Megtekintések: 0 Szerző: Site Editor Közzététel ideje: 2026-10-26 Eredet: Telek
A fém alkatrészek nem megfelelő gyártási módszerének megadása súlyos pénzügyi és működési kockázatokkal jár. Fennáll a kockázata, hogy drága nyersanyagokat pazarol el, szükségtelenül meghosszabbítja a projekt átfutási idejét, és veszélyezteti a kritikus mérettűréseket. A mérnöki és beszerzési csapatoknak egyensúlyban kell tartaniuk a precíziós követelményeket az anyagvastagságra vonatkozó korlátokkal és a gyártási mennyiség gazdaságosságával az alkatrészek beszerzésekor. A hagyományos módszerek, mint a plazmavágás, nyers erőt kínálnak a nehéz acéllemezekhez, de a precíziós alkalmazások szigorúbb választást igényelnek. Értékelnie kell lézervágás kontra CNC megmunkálás, hogy meghatározza a megfelelő útvonalat az adott összeállításhoz. Ennek a két technológiának objektív, mérnöki szempontú lebontását adjuk. Ez az útmutató világos döntési keretet hoz létre. Megtanulja, hogyan válassza ki az optimális gyártási folyamatot a konkrét projektkövetelmények alapján, biztosítva ezzel, hogy alkatrészei pontosan megfeleljenek a specifikációknak anélkül, hogy felesleges gépórákra költenének.
A geometria és a vastagság határozza meg az alapvonalat: A lézeres vágás rendkívül hatékony 2D profiloknál vékony fémlemezeknél (általában 10 mm alatt), míg a CNC megmunkálás kötelező vastag (25 mm feletti) blokkok és összetett 3D geometriák esetén.
Sebesség kontra szerszámozás: A gyártási sebesség (gyakran 3-4x gyorsabb vékony anyagoknál) és a nulla szerszámköltség nagymértékben kedvez a lézeres vágásnak a gyors prototípuskészítés és a lapos alkatrészek érdekében.
Tűrés és jellemzők: A CNC megmunkálás kiváló méretpontosságot biztosít, és olyan alkatrészekhez szükséges, amelyek zsákfuratokat, belső meneteket vagy speciális felületkezelést igényelnek.
A szállító sokoldalúsága: Egy átfogó, egyedi fémalkatrész-gyártóval kötött partnerség biztosítja az elfogulatlan folyamatválasztást az alkatrészek gyárthatósága alapján, nem pedig a berendezések korlátai alapján.
A geometria határozza meg a gyártási útvonalat a CAD-modell véglegesítésének pillanatától kezdve. A kétdimenziós és 2,5D profilok tökéletesen illeszkednek a lézerrendszerekhez. A lézersugár sík lapot vág az X és Y tengely mentén, miközben teljesen áthatol a Z tengelyen. Lapos profilt kap, egyenes élekkel. A valódi 3D volumetrikus részek többtengelyes manipulációt igényelnek. A maróközpontok egyidejűleg több síkban is manővereznek vágószerszámokat. Zsebeket faragnak, hornyokat marnak, és olyan összetett kontúrokat generálnak, amelyeket egy 2D-s sugár egyszerűen nem képes megismételni. Már a tervezési fázisban meg kell határoznia az alapvonali tűréskövetelményeket. A szabványos fémlemez tűrések gyakran elegendőek a konzolokhoz, panelekhez és elektronikus házakhoz. A repülési szintű precizitás teljesen más megközelítést igényel. Az illeszkedő felületek, a csapágypréselések és a folyadéktömítések szigorú méretellenőrzést igényelnek. A lézerek hatékonyan kezelik a szabványos lapos profilokat, de a megmunkálóközpontok elérik az összetett mechanikai összeállításokhoz szükséges rendkívüli pontosságot.
Az anyag tulajdonságai egyaránt befolyásolják a megmunkálhatóságot és a hőelnyelést. Az alumínium gyorsan elvezeti a hőt. Ez a magas hővezető képesség kihívást jelent a régebbi hővágó rendszerek számára, bár a modern berendezések jól kezelik ezt. A rozsdamentes acél hatékonyan nyeli el a hőenergiát, de a vágási él mentén megkeményedik, megváltoztatva az anyag helyi mikrostruktúráját. A titánhoz inert segédgázok szükségesek, hogy megakadályozzák a légköri szennyeződést a hőkezelés során. A vastagság szigorú fizikai korlátokat szab a gyártási választásnak. A lézer hatékonysága jelentősen csökken a 10-15 mm-es tartományon túl. A sugár elveszíti fókuszát és energiasűrűségét, ahogy mélyebbre hatol a lemezbe. Vastagabb anyagokon az élek minősége gyorsan romlik, erős salakot és erős csíkokat hagyva maga után. A 25 mm-t meghaladó lemezek esetében a szubtraktív megmunkálás válik az egyetlen életképes lehetőséggé. A marók hőkorlátozás nélkül távolítják el a nehéz anyagokat. Könnyedén kezelik a vastag szerszámacél tömböket vagy repülőgép-ötvözeteket, és a tömb mélységétől függetlenül megtartják a szögletes éleket.
A termelési volumen teljesen megváltoztatja a költség-haszon elemzést. A beállítási idő uralja a szubtraktív gyártást. A marók és esztergagépek egyedi munkatartást, szerszámbetöltést és kiterjedt CAM-programozást igényelnek. Ezek az előzetes lépések órákig tartanak, mire a gép egyetlen használható alkatrészt gyárt. A gyors kivitelezés határozza meg a termikus gyártást. A kezelők betöltenek egy digitális vektorfájlt, egy lapot helyeznek az ágyra, és azonnal elkezdik a vágást. A kis mennyiségek és a gyors prototípusok nagymértékben előnyben részesítik a lézereket, mert elkerülhető a drága szerszámok késése és a rögzítési költségek. A nagy hangerő teljesen megváltoztatja az egyenletet. Ha a megmunkálási beállítási időt több ezer egységre amortizálja, az alkatrészenkénti hatékonyság drasztikusan javul. A lézerek azonban továbbra is dominálnak a lapos alkatrészek gyártásában a puszta vágási sebesség miatt. Költségkeretét a szükséges átfutási időhöz kell igazítania. A lapos profilok gyors átfutása kizárólag a lézerhez tartozik, míg az összetett geometriák hosszabb átfutási időt igényelnek a megmunkálási beállításokkal együtt.
A lézeres gyártás fókuszált fényre és segédgázokra támaszkodik a fém leválasztásához. A gép egy sor optikán és lencsén keresztül nagy teljesítményű sugarat irányít a fémfelületre. Ez az intenzív energia érintkezéskor azonnal megolvasztja vagy elpárologtatja az anyagot. A segédgázok, például a nitrogén vagy az oxigén átfújják az olvadt fémet a vágáson, hogy megtisztítsák a vágási utat. Az oxigén exoterm reakciót hoz létre a szénacél feldolgozásának felgyorsítása érdekében. A nitrogén tiszta, oxidmentes szegélyt biztosít a rozsdamentes acélon és alumíniumon, megakadályozva a szennyeződést. Maga a gerenda rendkívüli pontosságot kínál. A szegélyszélesség általában mindössze 0,1 mm és 0,3 mm között van. Ez a keskeny vágás bonyolult részleteket, éles belső sarkokat és szoros egymásba ágyazást tesz lehetővé. A szálas lézerek kitűnnek a fényvisszaverő fémekkel, például a rézzel és a sárgarézzel, specifikus hullámhosszuknak köszönhetően, amelyeket a fém könnyen elnyel. A CO2 lézerek hatékonyak maradnak a vastagabb, nem tükröződő anyagok és nem fémek esetében, bár a szálas technológia uralja a modern fémgyártási padlókat.
A mérnökök hővágást írnak elő lapos, sík alkatrészekhez. Ideális alkalmazások közé tartozik egyedi lézerrel vágott fém alkatrészek , tartókonzolok és elektronikus burkolatok. A vezérlőpanelek, a házelemek és a gyorslemez prototípusok is tökéletesen illeszkednek ehhez a folyamathoz. A sebesség az elsődleges működési előny. A feldolgozás 3-4-szer gyorsabban megy vékony anyagokon, mint a hagyományos marás, marás vagy vízsugaras vágás. A sugár több száz hüvelyk/perc sebességgel halad át a lemezen, és könnyedén átvágja a vékony acélt. Több tucat különböző alkatrészt fészkelhet be egyetlen nyersanyaglapra. Ez a rugalmasság drámaian felgyorsítja a gyártás ütemezését. Lehetővé teszi a mérnöki csapatok számára, hogy gyorsan megismételjék a terveket anélkül, hogy egyedi szerszámokra vagy összetett rögzítőelemekre várnának. Egyszerűen frissíti a vektorfájlt, és perceken belül új verziót vág ki.
A hővágás sajátos fizikai korlátokat vezet be, amelyeket a tervezőknek tudomásul kell venniük. Az intenzív hő hatására a vágás széle mentén HAZ (Heat-Affected Zone) keletkezik. Ez a helyi melegítés tartósan megváltoztatja az anyag mikroszerkezetét. Közepes és magas széntartalmú acéloknál gyakran éledzést okoz. Az edzett élek megnehezítik a másodlagos megmunkálási műveleteket, például a menetfúrást, süllyesztést vagy dörzsárazást, ami gyakran tönkreteszi a gyorsacél vágószerszámokat. Ezenkívül szigorú bevágási korlátozásokkal kell szembenéznie. A furat-átmérő-vastagság arány korlátozza a tervezési szabadságot. Általában nem lehet az anyagvastagságnál kisebb lyukat vágni anélkül, hogy kifújást vagy súlyos torzulást okozna. Ezenkívül az optikai nyalábok fizikailag nem hoznak létre vak elemeket. Tervezés szerint végigvágják az anyagot. Ezzel a technológiával nem készíthet belső meneteket, ellenfuratokat vagy vakzsebeket. Ha az alkatrésze lapos fenekű zsebet igényel, a hővágás nem érhető el.
A megmunkálás teljes mértékben kivonó folyamaton alapul. A berendezés forgóvágót használ az anyag eltávolítására egy tömör tömbből vagy tuskóból. Az orsók több ezer fordulattal percenként forgatják a keményfém vagy gyorsacél szerszámokat. A gép betáplálja a szerszámot a munkadarabba, hogy lefaragja a felesleges fémet, és a folyamat során forgács keletkezik. Az esztergagépek eltérően működnek, de ugyanazt a kivonási elvet követik. Gyorsan forgatják a munkadarabot, miközben egy álló vágószerszám formálja a külső profilt. Ez a specifikus folyamat létrehozza precíziós CNC esztergáló alkatrészek . Az esztergálás elengedhetetlen a hengeres geometriákhoz. Tökéletes koncentrikusságot biztosít a tengelyek, csapok és menetes szerelvények számára. Mind a marás, mind az esztergálás rendkívül merev gépbeállítást igényel, hogy ellenálljon a nagy forgácsolóerőknek, megakadályozza a rázkódást, és megőrizze a méretstabilitást az agresszív anyageltávolítás során.
A szubtraktív gyártás uralja az összetett 3D gyártást. Ideális alkalmazások közé tartozik egyedi CNC megmunkálású alkatrészek , motorblokkok és repülőgép-berendezések. Az orvosi implantátumokhoz, a hidraulikus elosztókhoz és a sebességváltó-házakhoz is szükség van erre a technológiára. A megmunkálás kiválóan alkalmas összetett belső geometriák, metsző furatok és precíz lapos fenekű zsebek előállítására. Kivételesen szűk tűréshatárokat érhet el következetesen a nagy gyártási sorozatok során. A modern berendezések ±0,0005 hüvelyk méretig bírják a kritikus jellemzőket, ha megfelelően kalibrálják. Kiváló felületkezelést is kaphat közvetlenül a gépről. A kezelők szabályozzák az orsó fordulatszámát, előtolási sebességét és a szerszám geometriáját a felületi érdesség kezeléséhez. Ez szükségtelenné teszi a másodlagos polírozást vagy csiszolást a kritikus illeszkedő felületeken, lehetővé téve az alkatrészeket közvetlenül az összeszereléshez.
A megmunkálás lényegesen magasabb kezdeti beállítási költségekkel jár. A programozóknak részletes CAM-utasításokat kell írniuk minden egyes szerszámúthoz, kiszámítva a sebességeket és az előtolásokat bizonyos anyagokhoz. A kezelőknek egyedi munkatartót vagy puha pofákat kell megtervezniük és megépíteniük a tuskó biztonságos rögzítéséhez. Ezek az előkészítési lépések magasan képzett munkaerőt és odaadó gépi időt igényelnek. A kivonó módszerek rendkívül hatástalanok egyszerű, lapos fémlemez profiloknál. Egy lapos konzol szilárd tömbből való marása óriási mennyiségű anyagot pazarol. Ez lényegesen tovább tart, mint a termikus vágás, mivel a szerszámnak többször is meg kell haladnia a felesleges készlet eltávolításához. Az eljárás költségkímélővé válik, ha rossz geometriára alkalmazzák. Fizetni kell a drága gépidőért, a gyors szerszámkopásért és az elpazarolt nyersanyagért, amely hulladékként a hulladékgyűjtőben végzi.
A tolerancia képességei egyértelműen elválasztják a két módszert. A hővágás általában ±0,005 hüvelyk körüli tűréseket tart. Ez megfelel a legtöbb szabványos fémlemez-gyártási követelménynek, beleértve a konzolokat és a burkolatokat. A megmunkáló központok rutinszerűen ±0,001 hüvelyk vagy annál jobbak. Pontos méretszabályozást biztosítanak a préskötésekhez, csapágycsapokhoz és csúszó mechanikus szerelvényekhez. Az élek minősége is éles kontrasztot mutat. A hővágás látható csíkokat hagy az él mentén, jelezve a sugár és a segédgáz útját. Az anyagtól és a gáznyomástól függően salakot hagyhat a vágás alsó szélén. A megmunkált élek sebészszerű pontosságot biztosítanak. A pontos felületi érdesség a szerszámválasztással és az előtolási sebességekkel szabályozható. A mart élek simaak, szögletesek, és teljesen mentesek a termikus torzulástól vagy HAZ-tól.
A ciklusidők közvetlenül befolyásolják a termelési eredményeket és a szállítási ütemtervet. A fémlemez lézervágó szervizmérlegek könnyedén nagy térfogatú lapos alkatrészekhez. A gép folyamatosan vág szerszámcsere, áthelyezés vagy kézi beavatkozás nélkül. Friss lapokat tölt be, és fut tovább. A kivonó gyártási skálák másként. Összetett alkatrészeknél működik a legjobban, ha a kezdeti beállítást egy nagyobb futás során amortizálja. Egy 5 tengelyes maró programozása és beállítása órákig tart. Mindazonáltal, ha már fut, bonyolult repülőgép-alkatrészeket állít elő ismételten anélkül, hogy a ciklusok között manuális beavatkozást igényelne. A termikus vágás a 2D formák puszta áteresztőképességén nyer. A több funkciót, menetes furatokat és precíz felületkezelést igénylő 3D volumetrikus alkatrészek skálázhatósága terén a marók nyernek.
A fészkelési képességek hatalmas terméselőnyt biztosítanak a termikus vágásnak. A szoftver a lapos részeket szorosan egyetlen lapra csomagolja, elforgatja és összekapcsolja a formákat a sűrűség maximalizálása érdekében. A keskeny 0,1-0,3 mm-es bevágás szinte nem hagy helyet az alkatrészek között. Magas anyaghozamot ér el, és nagyon kevés hulladékot termel. A kivonó megmunkálás a tervezés során eredendő anyaghulladékot eredményez. Kezdje egy tömör tuskóval, amely nagyobb, mint a végső alkatrész mérete. A vágó a felesleges fémet forgácsokká alakítja. Egyes összetett repülőgép-alkatrészek vétel-repülés aránya 10:1. Szó szerint megmunkálja a nyersanyag 90%-át, hogy felfedje az utolsó részt. Ez a hulladék jelentősen megnöveli a nyersanyagköltségeket, különösen akkor, ha olyan egzotikus ötvözetekkel dolgozunk, mint a titán vagy az Inconel.
Műszaki jellemzők |
Lézeres vágó profil |
CNC megmunkálási profil |
|---|---|---|
Optimális geometria |
2D és 2,5D lapos profilok |
Összetett 3D térfogati formák |
Maximális hatékony vastagság (acél) |
15-25 mm-ig |
Gyakorlatilag korlátlan (a gép borítékától függően) |
Tipikus tűréstartomány |
±0,005 hüvelyk |
±0,001 hüvelyk vagy jobb |
Szerszám- és rögzítési költség |
Nulla (fókuszált fényt és szabványos lamellákat használ) |
Magas (egyedi szerelvények, puha pofák, keményfém marók) |
Sebesség (vékony anyag) |
Rendkívül gyors (3-4x gyorsabb) |
Lassú (több kivonó lépést igényel) |
Belső jellemzők |
Csak átmenő furatok |
Vakfuratok, menetes menetek, ellenfuratok |
A költségstruktúra alapvetően különbözik a két folyamat között. A hővágás közel nulla szerszámköltséggel jár. Nem vásárol egyedi marókat, nem tervez puha pofákat, és nem épít összetett lámpatesteket. Ez olcsóbbá teszi a kis mennyiségű lapos alkatrészeket. A megmunkálás programozást, szerszámozást és munkatartást igényel. Nagyobb gyártási mennyiségre van szüksége, hogy csökkentse ezeket az alkatrészenkénti költségeket, és indokolja a beállítási időt. A berendezések beruházása közvetlenül befolyásolja a szállító óradíját. A belépő szintű síkágyas lézerek üzemeltetése olcsóbb, mint a csúcskategóriás többtengelyes maróközpontok. Az eladók ezeket a gépi rezsiköltségeket a vevőre hárítják. A komplex többtengelyes megmunkálás mindig magasabb órabért jár, mint a hagyományos 2D vágás. Ezeket az óradíjakat figyelembe kell vennie beszerzési stratégiájában az alkatrészek tervezésekor.
A rejtett költségek gyakran a másodlagos műveletekben rejtőznek. A lézerrel vágott fém alkatrészek összeszerelés előtt gyakran utófeldolgozást igényelnek. A kezelőknek vibrációs poharakkal vagy kézi csiszológépekkel kell sorjátlanítaniuk az éles széleket. A biztonságos kezelés érdekében lágyítaniuk kell a sarkokat. Ha az alkatrésznek menetre van szüksége, akkor másodlagos menetfúrást vagy süllyesztést igényel kézi fúrópréssel. A megmunkálás itt külön előnyt jelent. Egy malom gyakran képes az összes funkciót egyetlen beállítással teljesíteni. Fúrja, megfúrja, letöri és felületet készít az alkatrészről, mielőtt elhagyná a gépházat. Ez az egyszeri beállítási lehetőség teljesen kiküszöböli a másodlagos kezelést. Ellensúlyozhatja a magasabb óránkénti megmunkálási rátát azáltal, hogy csökkenti az összes munkaórát és egyszerűsíti a marási folyamatot a műhelyben.
A hőbevitel komoly vetemedésveszélyt jelent. A vékony anyagok koncentrált hőenergia hatására eltorzulnak. A hosszú, keskeny csíkok különösen érzékenyek a termikus hajlításra, ami tönkreteszi az utolsó rész síkságát. A programozási szakaszban mérséklő stratégiákat kell végrehajtania. A mérnökök mikrocsuklókat használnak, hogy az alkatrészeket a főlemezhez rögzítsék a vágás során. Ez növeli a merevséget és megakadályozza a váltást. A programozók úgy optimalizálják a vágási útvonalakat, hogy a hőt egyenletesen osszák el a lapon, ahelyett, hogy egyetlen területen koncentrálnák. A megfelelő segédgáz kiválasztása a vágási zónát is hűti. A nitrogén segédgáz az oxigénhez képest csökkenti a hőfelhalmozódást, segít megőrizni az anyag laposságát a kritikus vékony átmérőjű alkatrészeken.
A mérnökök gyakran szükségtelenül szűk tűréshatárokat adnak meg a nem kritikus jellemzőkre. Összetett belső sugarakat hívnak ki, amelyek nem befolyásolják az alkatrész működését. Ez a túlzott tervezés exponenciálisan megnöveli a megmunkálási időt és a költségeket. A kis belső saroksugárhoz apró vágószerszámok szükségesek. Az apró szerszámok lassabb előtolást igényelnek a törés elkerülése érdekében, ami órákkal növeli a ciklusidőt. Ezt mérsékelheti a szigorú tervezés a gyárthatósághoz (DFM) felülvizsgálatával. Lazítsa meg a nem kritikus tűréshatárokat a levegőnek kitett felületeken. Szabványosítsa a furatméreteket, hogy azok megfeleljenek a szokásos fúrószáraknak, ne pedig egyedi dörzsárra lenne szükség. Nyissa ki a belső sugarakat a nagyobb, gyorsabb vágószerszámok elhelyezéséhez. Ezek az egyszerű tervezési változtatások csökkentik a géphez szükséges időt, és azonnal csökkentik az alkatrészköltségeket.
Néha a legjobb megközelítés mindkét folyamatot kombinálja. Nem kell csak egyet választanod. Partnerség egy átfogó egyedi fém alkatrészek gyártója lehetővé teszi a hibrid gyártást. Ez a stratégia mindkét technológia erősségeit kihasználja az összetett alkatrészek hatékony előállításához. A munkafolyamat általában a következő lépéseket követi:
Hozzon létre egy lapos 2D-s komponens profilt CAD-ben.
Gyorsan vágja le az összetett 2D nyersdarabot egy acéllemezről síkágyas lézerrel, hogy másodpercek alatt eltávolítsa az ömlesztett anyagot.
Helyezze át a lézerrel vágott nyersdarabot egy függőleges maróközpontba.
Rögzítse a nyersdarabot egyedi puha pofákba.
Megmunkálja a kritikus illeszkedési felületeket, interpolálja a szűk tűrésű furatokat, és merev menetfúrja be a szükséges furatmintákat.
Ez a hibrid stratégia tökéletesen kihasználja a termikus vágás sebességét és a kivonó megmunkálás pontosságát. Kiküszöböli annak szükségességét, hogy hatalmas mennyiségű külső készletet marjon le, így órákat takaríthat meg a drága gépidőtől, miközben továbbra is repülési szintű tűréshatárokat biztosít a fontos jellemzők tekintetében.
Exportálja CAD-fájljait STEP vagy IGES formátumban, hogy biztosítsa a kompatibilitást a gyártásellenőrző szoftverekkel.
Válasszon anyagjegyzéket lapos 2D profilokra és összetett 3D geometriákra, hogy a megfelelő gyártási folyamathoz irányítsa őket.
Nyújtsa be terveit egy minősített gyártó partnernek hivatalos tervezés a gyárthatósághoz (DFM) felülvizsgálatára.
Kérjen összehasonlító költség-haszon elemzést minden olyan alkatrészre, amely a 10–15 mm vastagságú átmeneti zónába esik.
V: A költséghatékonyság teljes mértékben a geometriától és a térfogattól függ. A lézeres vágás lényegesen olcsóbb a lapos, vékony fémlemez alkatrészeknél a nulla szerszámköltség és a gyors megmunkálási sebesség miatt. A CNC megmunkálás költséghatékonyabbá válik összetett 3D geometriák, vastag blokkok esetén, vagy amikor a nagy mennyiség amortizálja a kezdeti beállítási költségeket.
V: Míg a plazmavágás olcsóbb a rendkívül vastag acéllemezeknél, hiányzik a pontosság. A lézeres és CNC-technológiák rendkívül nagy méretpontosságot, szűkebb tűréseket és tisztább élminőséget kínálnak. Az alkatrészeket a plazmavágáshoz kapcsolódó hatalmas hőtorzulás és erős salak nélkül dolgozzák fel.
V: Nem. A lézervágó nem helyettesítheti a marót vagy esztergagépet. A lézerekből hiányzik a 3D marási képesség. Fizikailag nem tudnak zsákfuratokat, belső meneteket, ellenfuratokat vagy összetett térfogati kontúrokat létrehozni. Szigorúan az anyag teljes vastagságának átvágására korlátozódnak.
V: Az erősen visszaverő fémek, például a réz és a sárgaréz nehezen használhatók a régebbi CO2 lézereknél, bár a modern szálas lézerek jól kezelik őket. A rendkívül vastag (25 mm-nél nagyobb) lemezek termikus vágása nem hatékony. A mérgező gőzöket kibocsátó vagy rosszul olvadó anyagokat, mint például bizonyos műanyagokat, szintén kerülni kell.
V: A lézerek általában körülbelül 25 mm-t tesznek ki acél esetén, és 10 mm alatt működnek a leghatékonyabban. A kivonó megmunkálásnak nincs belső vastagsági határa. Ennek csak a gép fizikai munkaköre és a vágószerszámok hossza szab határt.
V: Igen, gyakran megteszik. A termikus vágás salakot hagyhat az alsó élen, és az élek keményedését okozhatja. Az alkatrészek általában sorjázást, éllágyítást vagy másodlagos megmunkálást igényelnek, ha menetfúró furatok vagy süllyesztések szükségesek.
V: Igen. Ezt hibrid gyártásnak hívják. Gyorsan vághat 2D-s nyersdarabot fémlemezről lézerrel, hogy időt takarítson meg. Ezután rögzítse a nyersdarabot egy marógépben, hogy befejezze a kritikus méreteket, pontos furatokat fúrjon, és belső meneteket adjon hozzá.
