금속 부품에 잘못된 제조 방법을 지정하면 심각한 재정적, 운영적 위험이 초래됩니다. 값비싼 원자재를 낭비하고, 프로젝트 리드 타임을 불필요하게 연장하고, 중요한 치수 공차를 손상시킬 위험이 있습니다. 엔지니어링 및 조달 팀은 부품을 소싱할 때 자재 두께 제약과 생산량 경제성에 대한 정밀 요구 사항의 균형을 맞춰야 합니다. 플라즈마 절단과 같은 전통적인 방법은 무거운 강판에 무차별적인 힘을 제공하지만 정밀 응용 분야에서는 더 엄격한 선택이 필요합니다. 평가해야 합니다. 레이저 절단과 CNC 가공 . 특정 어셈블리에 대한 올바른 경로를 결정하기 위한 우리는 이 두 기술에 대한 객관적이고 엔지니어링 중심의 분석을 제공합니다. 이 가이드는 명확한 의사결정 프레임워크를 설정합니다. 특정 프로젝트 요구 사항에 따라 최적의 제조 프로세스를 선택하여 불필요한 기계 시간에 과도한 비용을 지출하지 않고 부품이 정확한 사양을 충족하는지 확인하는 방법을 배우게 됩니다.
형상 및 두께가 기준선을 결정합니다. 레이저 절단은 얇은 판금(일반적으로 10mm 미만)의 2D 프로파일에 매우 효율적인 반면, 두꺼운 블록(25mm 이상) 및 복잡한 3D 형상에는 CNC 가공이 필수입니다.
속도 대 툴링: 생산 속도(종종 얇은 재료의 경우 3-4배 더 빠름)와 툴링 비용이 전혀 들지 않아 신속한 프로토타이핑 및 평면 부품을 위한 레이저 절단이 크게 선호됩니다.
공차 및 특징: CNC 가공은 뛰어난 치수 정확도를 제공하며 막힌 구멍, 내부 스레드 또는 특정 표면 마감이 필요한 부품에 필요합니다.
공급업체 다양성: 포괄적인 맞춤형 금속 부품 제조업체와 협력하면 장비 제한이 아닌 부품 제조 가능성을 기반으로 공정한 공정 선택이 보장됩니다.
형상은 CAD 모델을 완성하는 순간부터 제조 경로를 결정합니다. 2차원 및 2.5D 프로파일은 레이저 시스템에 완벽하게 맞습니다. 레이저 빔은 Z축을 완전히 관통하면서 X축과 Y축을 따라 평평한 시트를 절단합니다. 직선 모서리가 있는 평평한 프로파일을 얻습니다. 진정한 3D 체적 부품에는 다축 조작이 필요합니다. 밀링 센터는 동시에 여러 평면에 걸쳐 절삭 공구를 조작합니다. 포켓과 밀링 슬롯을 조각하고 2D 빔이 복제할 수 없는 복잡한 윤곽을 생성합니다. 설계 단계 초기에 기본 공차 요구 사항을 설정해야 합니다. 브래킷, 패널 및 전자 인클로저에는 표준 판금 공차가 충분할 때가 많습니다. 항공우주 등급의 정밀도에는 완전히 다른 접근 방식이 필요합니다. 결합 표면, 베어링 압입 및 유체 씰에는 엄격한 치수 제어가 필요합니다. 레이저는 표준 평면 프로파일을 효율적으로 처리하지만 머시닝 센터는 복잡한 기계 조립에 필요한 극도의 정밀도를 달성합니다.
재료 특성은 기계 가공성과 열 흡수 모두에 영향을 미칩니다. 알루미늄은 열을 빠르게 발산합니다. 이러한 높은 열 전도성은 기존 열 절단 시스템에 문제가 되지만 최신 장비는 이를 잘 처리합니다. 스테인레스 스틸은 열 에너지를 효율적으로 흡수하지만 절단 가장자리를 따라 경화되어 재료의 국부적 미세 구조를 변경합니다. 티타늄은 열 처리 중 대기 오염을 방지하기 위해 불활성 보조 가스가 필요합니다. 두께는 제조 선택에 엄격한 물리적 제한을 부과합니다. 레이저 효율은 10mm~15mm 범위를 넘어 크게 떨어집니다. 빔은 플레이트 깊숙히 침투함에 따라 초점과 에너지 밀도를 잃습니다. 두꺼운 재료에서는 가장자리 품질이 급격히 저하되어 과도한 불순물과 심각한 줄무늬가 남습니다. 절삭 가공은 25mm를 초과하는 플레이트에 대해 유일하게 실행 가능한 옵션이 됩니다. 밀링 커터는 열적 제약 없이 무거운 재료를 제거합니다. 두꺼운 공구강 또는 항공우주 합금 블록을 쉽게 처리하여 블록의 깊이에 관계없이 사각형 모서리를 유지합니다.
생산량은 비용 편익 분석을 완전히 변화시킵니다. 설치 시간이 절삭 가공을 지배합니다. 밀과 선반에는 맞춤형 워크홀딩, 도구 로딩 및 광범위한 CAM 프로그래밍이 필요합니다. 이러한 선행 단계는 기계가 사용 가능한 단일 부품을 생산하기까지 몇 시간이 걸립니다. 신속한 실행은 열 제조를 정의합니다. 작업자는 디지털 벡터 파일을 로드하고 시트를 침대 위에 올려놓은 후 즉시 절단을 시작합니다. 적은 양과 빠른 프로토타입은 값비싼 툴링 지연과 고정 비용을 피할 수 있기 때문에 레이저를 선호합니다. 높은 볼륨은 방정식을 완전히 변화시킵니다. 수천 개의 장치에 대한 가공 설정 시간을 분할하면 부품당 효율성이 크게 향상됩니다. 그러나 절단 속도가 매우 빠르기 때문에 레이저는 여전히 대규모 평면 부품 생산을 지배하고 있습니다. 필요한 리드 타임에 맞춰 예산을 조정해야 합니다. 평평한 프로파일의 빠른 처리는 레이저에만 속하지만 복잡한 형상에는 가공 설정과 관련된 더 긴 리드 타임이 필요합니다.
레이저 제조는 집중된 빛에 의존하고 가스를 사용하여 금속을 절단합니다. 기계는 일련의 광학 장치와 렌즈를 통해 금속 표면에 고출력 빔을 보냅니다. 이 강렬한 에너지는 접촉 즉시 재료를 녹이거나 기화시킵니다. 질소나 산소와 같은 보조 가스는 절단 경로를 깨끗하게 하기 위해 용융된 금속을 절단면을 통해 불어냅니다. 산소는 발열 반응을 일으켜 탄소강 가공 속도를 높입니다. 질소는 스테인리스강과 알루미늄에 깨끗하고 산화물이 없는 가장자리를 제공하여 오염을 방지합니다. 빔 자체는 극도의 정밀도를 제공합니다. 커프 폭은 일반적으로 0.1mm에서 0.3mm에 불과합니다. 이 좁은 컷은 복잡한 디테일, 날카로운 내부 모서리 및 긴밀한 중첩을 허용합니다. 파이버 레이저는 금속이 쉽게 흡수하는 특정 파장으로 인해 구리 및 황동과 같은 반사 금속에 탁월합니다. CO2 레이저는 더 두꺼운 무반사 재료와 비금속에 여전히 효과적이지만 섬유 기술은 현대 금속 제조 바닥을 지배합니다.
엔지니어는 평평한 평면 부품에 대한 열 절단을 지정합니다. 이상적인 응용 프로그램은 다음과 같습니다 맞춤형 레이저 절단 금속 부품 , 장착 브래킷 및 전자 인클로저. 제어판, 섀시 구성 요소 및 고속 판금 프로토타입도 이 프로세스에 완벽하게 들어맞습니다. 속도는 주요 운영상의 이점입니다. 전통적인 라우팅, 밀링 또는 워터젯 절단에 비해 얇은 재료에서 처리 속도가 3-4배 더 빠릅니다. 빔은 분당 수백 인치의 속도로 시트를 가로질러 이동하며 얇은 게이지 강철을 쉽게 절단합니다. 한 장의 원자재에 수십 개의 서로 다른 부품을 중첩할 수 있습니다. 이러한 유연성은 생산 일정을 극적으로 가속화합니다. 이를 통해 엔지니어링 팀은 맞춤형 툴링이나 복잡한 고정 장치 제작을 기다리지 않고 신속하게 설계를 반복할 수 있습니다. 몇 분 안에 벡터 파일을 업데이트하고 새 개정판을 잘라내기만 하면 됩니다.
열 절단에는 설계자가 인정해야 하는 특정한 물리적 제약이 따릅니다. 강렬한 열로 인해 절단 가장자리를 따라 열 영향부(HAZ)가 생성됩니다. 이러한 국부적인 가열은 재료의 미세 구조를 영구적으로 변경합니다. 이는 종종 중탄소강과 고탄소강의 가장자리 경화를 유발합니다. 경화된 모서리는 태핑, 카운터싱킹 또는 리밍과 같은 2차 가공 작업을 복잡하게 만들고 종종 고속 강철 절삭 공구를 손상시킵니다. 또한 엄격한 절단 제한에 직면하게 됩니다. 구멍-직경-두께 비율은 설계 자유를 제한합니다. 일반적으로 재료 두께보다 작은 구멍은 터지거나 심한 뒤틀림 없이 절단할 수 없습니다. 더욱이, 광학 빔은 물리적으로 블라인드 기능을 생성할 수 없습니다. 그들은 디자인에 따라 재료를 끝까지 잘라냈습니다. 이 기술로는 내부 나사산, 카운터보어 또는 블라인드 포켓을 생산할 수 없습니다. 부품에 바닥이 평평한 포켓이 필요한 경우 열 절단으로는 이를 달성할 수 없습니다.
가공은 전적으로 절삭 공정에 의존합니다. 장비는 회전식 절단기를 사용하여 고체 블록이나 빌렛에서 재료를 제거합니다. 스핀들은 분당 수천 회전으로 초경 또는 고속 강철 공구를 회전시킵니다. 기계는 공구를 공작물에 공급하여 과도한 금속을 조각하고 그 과정에서 칩을 생성합니다. 선반은 다르게 작동하지만 동일한 빼기 원리를 따릅니다. 고정된 절삭 공구가 외부 프로파일을 형성하는 동안 공작물이 빠르게 회전합니다. 이 특정 프로세스는 정밀 CNC 터닝 부품 . 원통형 형상에는 선삭이 필수적입니다. 이는 샤프트, 핀 및 나사형 피팅의 완벽한 동심도를 보장합니다. 밀링과 터닝 모두 강한 절삭력을 견디고, 떨림을 방지하며, 공격적인 재료 제거 중에 치수 안정성을 유지하기 위해 매우 견고한 기계 설정이 필요합니다.
절삭 가공은 복잡한 3D 생산을 지배합니다. 이상적인 응용 프로그램은 다음과 같습니다 맞춤형 CNC 가공 부품 , 엔진 블록 및 항공우주 설비. 의료용 임플란트, 유압 매니폴드, 변속기 하우징에도 이 기술이 필요합니다. 가공은 복잡한 내부 형상, 교차 구멍 및 정밀한 평면 바닥 포켓을 생성하는 데 탁월합니다. 대규모 생산 실행 전반에 걸쳐 매우 엄격한 공차를 일관되게 달성할 수 있습니다. 최신 장비는 적절하게 교정되면 중요한 기능에 대해 최대 ±0.0005인치의 치수를 유지합니다. 또한 기계에서 바로 우수한 표면 마감을 얻을 수 있습니다. 작업자는 스핀들 속도, 이송 속도 및 공구 형상을 제어하여 표면 거칠기를 조작합니다. 이를 통해 중요한 결합 표면에 대한 2차 연마 또는 연삭이 필요하지 않으므로 부품을 직접 조립할 수 있습니다.
가공에는 초기 설정 비용이 상당히 높습니다. 프로그래머는 모든 단일 도구 경로에 대해 상세한 CAM 지침을 작성하고 특정 재료에 대한 속도와 피드를 계산해야 합니다. 작업자는 빌렛을 안전하게 고정하기 위해 맞춤형 워크홀딩을 설계 및 제작하거나 소프트 조를 가공해야 합니다. 이러한 준비 단계에는 고도로 숙련된 노동력과 전용 기계 시간이 필요합니다. 절삭 방법은 단순하고 평평한 판금 프로파일의 경우 매우 비효율적입니다. 솔리드 블록에서 플랫 브래킷을 밀링하면 엄청난 양의 재료가 낭비됩니다. 공구가 초과 재고를 제거하기 위해 여러 번의 패스를 수행해야 하기 때문에 열 절단보다 훨씬 더 오랜 시간이 걸립니다. 잘못된 형상에 적용하면 프로세스 비용이 엄청나게 높아집니다. 값비싼 기계 시간, 빠른 도구 마모, 재활용 쓰레기통에 버려지는 스크랩 조각으로 끝나는 원자재 낭비에 대한 비용을 지불해야 합니다.
공차 기능은 두 가지 방법을 명확하게 구분합니다. 열 절단은 일반적으로 ±0.005인치 정도의 공차를 유지합니다. 이는 브래킷 및 인클로저를 포함한 대부분의 표준 판금 제조 요구 사항을 충족합니다. 머시닝 센터는 일반적으로 ±0.001인치 이상을 유지합니다. 이는 압입, 베어링 저널 및 슬라이딩 기계 어셈블리에 필요한 정확한 치수 제어를 제공합니다. 가장자리 품질도 극명하게 대조됩니다. 열 절단은 가장자리를 따라 가시적인 줄무늬를 남겨 빔과 보조 가스의 경로를 나타냅니다. 재료와 가스 압력에 따라 절단 하단 가장자리에 찌꺼기가 남을 수 있습니다. 가공된 가장자리는 외과 의사와 같은 정밀도를 제공합니다. 공구 선택과 이송 속도를 통해 정확한 표면 거칠기를 제어할 수 있습니다. 가공된 모서리는 매끄럽고 정사각형이며 열 변형이나 HAZ가 전혀 없습니다.
주기 시간은 생산 결과와 배송 일정에 직접적인 영향을 미칩니다. 에이 판금 레이저 절단 서비스는 대량의 평면 부품을 쉽게 확장할 수 있습니다. 기계는 공구 변경, 위치 변경 또는 수동 개입 없이 지속적으로 절단합니다. 새 시트를 넣고 계속 달리세요. 절삭 가공의 규모는 다양합니다. 대규모 실행에 걸쳐 초기 설정을 상환하면 복잡한 부품에 가장 적합합니다. 5축 밀은 프로그래밍하고 설정하는 데 몇 시간이 걸립니다. 그러나 일단 실행되면 사이클 사이에 수동 개입이 전혀 없이 복잡한 항공우주 부품을 반복적으로 생산합니다. 열 절단은 2D 형상의 처리량 측면에서 승리합니다. Mills는 다양한 기능, 탭 구멍 및 정밀한 표면 마감이 필요한 3D 체적 구성요소의 확장성 측면에서 승리했습니다.
네스팅 기능은 열 절단에 엄청난 수율 이점을 제공합니다. 소프트웨어는 평평한 부품을 단일 시트에 단단히 포장하여 모양을 회전하고 맞물려 밀도를 최대화합니다. 0.1mm~0.3mm의 좁은 커프는 부품 사이에 공간을 거의 남기지 않습니다. 높은 자재 수율을 달성하고 스크랩이 거의 발생하지 않습니다. 절삭 가공은 설계상 본질적인 재료 낭비를 발생시킵니다. 최종 부품 치수보다 큰 솔리드 빌렛으로 시작합니다. 커터는 여분의 금속을 칩으로 만듭니다. 일부 복잡한 항공우주 부품의 구매-비행 비율은 10:1입니다. 말 그대로 원재료의 90%를 가공하여 최종 부품을 드러냅니다. 이 폐기물은 특히 티타늄이나 인코넬과 같은 특수 합금으로 작업할 때 원자재 비용을 크게 증가시킵니다.
기술적 특징 |
레이저 절단 프로필 |
CNC 가공 프로필 |
|---|---|---|
최적의 기하학 |
2D 및 2.5D 평면 프로파일 |
복잡한 3D 체적 모양 |
최대 효율 두께(강철) |
최대 15mm~25mm |
사실상 무제한(머신 범위에 따라 다름) |
일반적인 공차 범위 |
±0.005인치 |
±0.001인치 이상 |
툴링 및 고정 장치 비용 |
0(집속 조명 및 표준 슬랫 사용) |
높음(맞춤형 고정 장치, 소프트 조, 카바이드 커터) |
속도(얇은 소재) |
매우 빠름(3~4배 빠름) |
느림(다중 빼기 패스 필요) |
내부 기능 |
관통 구멍만 해당 |
막힌 구멍, 탭 나사산, 카운터보어 |
비용 구조는 두 프로세스 간에 근본적으로 다릅니다. 열 절단은 툴링 비용이 거의 0에 가깝습니다. 맞춤형 커터를 구입하거나, 소프트 조를 디자인하거나, 복잡한 고정 장치를 제작할 필요가 없습니다. 이는 적은 양의 평평한 부품에 대해 더 저렴하게 만듭니다. 가공에는 프로그래밍, 툴링 및 워크홀딩이 필요합니다. 이러한 부품당 비용을 낮추고 설정 시간을 정당화하려면 더 많은 생산량이 필요합니다. 장비 자본 지출은 공급업체의 시간당 매장 요율에 직접적인 영향을 미칩니다. 보급형 평판 레이저는 고급 다축 밀링 센터보다 작동 비용이 저렴합니다. 공급업체는 이러한 기계 간접비를 구매자에게 전가합니다. 복잡한 다축 가공은 항상 표준 2D 절단보다 시간당 비율이 더 높습니다. 부품을 설계할 때 조달 전략에 이러한 시간당 요율을 고려해야 합니다.
숨겨진 비용은 종종 2차 작업에 숨어 있습니다. 레이저 절단 금속 부품은 조립 전 후처리가 필요한 경우가 많습니다. 작업자는 진동 텀블러나 수동 그라인더를 사용하여 날카로운 모서리를 디버링해야 합니다. 안전한 취급을 위해서는 모서리를 부드럽게 해야 합니다. 부품에 스레드가 필요한 경우 수동 드릴 프레스에서 보조 태핑 또는 카운터싱킹이 필요합니다. 가공은 여기서 뚜렷한 이점을 제공합니다. 공장은 종종 단일 설정으로 모든 기능을 완료할 수 있습니다. 부품이 기계 인클로저를 떠나기 전에 드릴링, 탭핑, 모따기 및 표면 가공을 수행합니다. 이 단일 설정 기능으로 2차 처리가 완전히 필요하지 않습니다. 총 노동 시간을 줄이고 작업 현장의 라우팅 프로세스를 간소화하여 높은 시간당 가공 속도를 상쇄할 수 있습니다.
열 입력으로 인해 심각한 뒤틀림 위험이 발생합니다. 얇은 재료는 집중된 열 에너지에 노출되면 변형됩니다. 길고 좁은 스트립은 열에 의한 휘어짐에 특히 취약하여 최종 부품의 평탄도를 손상시킵니다. 프로그래밍 단계에서 완화 전략을 구현해야 합니다. 엔지니어들은 절단 중에 부품을 메인 시트에 부착된 상태로 유지하기 위해 마이크로 조인트를 사용합니다. 이는 강성을 추가하고 변속을 방지합니다. 프로그래머는 열을 한 영역에 집중시키는 대신 시트 전체에 고르게 분배하기 위해 절단 경로를 최적화합니다. 적절한 보조 가스 선택은 또한 절단 영역을 냉각시킵니다. 질소 보조 가스는 산소에 비해 열 축적을 줄여 중요한 얇은 게이지 부품의 재료 평탄도를 유지하는 데 도움이 됩니다.
엔지니어는 중요하지 않은 기능에 대해 불필요하게 엄격한 공차를 지정하는 경우가 많습니다. 부품 기능에 영향을 주지 않는 복잡한 내부 반경을 호출합니다. 이러한 과도한 엔지니어링으로 인해 가공 시간과 비용이 기하급수적으로 늘어납니다. 작은 내부 코너 반경에는 작은 절단 도구가 필요합니다. 작은 도구는 파손을 방지하기 위해 더 느린 이송 속도가 필요하므로 사이클 시간이 몇 시간 더 늘어납니다. 엄격한 DFM(제조 가능성을 위한 설계) 검토를 통해 이 문제를 완화할 수 있습니다. 공기에 노출된 표면에 대한 중요하지 않은 공차를 완화합니다. 맞춤형 리머가 필요하지 않고 일반적인 드릴 비트에 맞게 구멍 크기를 표준화합니다. 더 크고 빠른 절단 도구를 수용할 수 있도록 내부 반경을 넓힙니다. 이러한 간단한 설계 변경으로 인해 가공 시간이 단축되고 부품 비용이 즉시 절감됩니다.
때로는 최선의 접근 방식이 두 프로세스를 결합하는 경우도 있습니다. 하나만 선택할 필요는 없습니다. 포괄적인 파트너와 제휴 맞춤형 금속 부품 제조업체는 하이브리드 제조를 허용합니다. 이 전략은 두 기술의 장점을 활용하여 복잡한 부품을 효율적으로 생산합니다. 워크플로는 일반적으로 다음 단계를 따릅니다.
CAD에서 구성요소의 평면 2D 프로파일을 생성합니다.
평판 레이저를 사용하여 철판에서 복잡한 2D 블랭크를 신속하게 절단하여 벌크 재료를 몇 초 만에 제거합니다.
레이저 절단 블랭크를 수직 밀링 센터로 옮깁니다.
맞춤형 소프트 조로 블랭크를 고정합니다.
중요한 결합 표면을 가공하고, 공차가 엄격한 보어를 보간하고, 필요한 구멍 패턴을 고정 탭핑합니다.
이 하이브리드 전략은 열 절단 속도와 절삭 가공의 정밀도를 완벽하게 활용합니다. 대량의 외부 스톡을 밀링할 필요가 없으므로 값비싼 기계 시간을 절약하는 동시에 중요한 형상에 대한 항공우주 등급 공차를 제공합니다.
제조 검토 소프트웨어와의 호환성을 보장하려면 CAD 파일을 STEP 또는 IGES 형식으로 내보냅니다.
BOM을 평면 2D 프로파일과 복잡한 3D 형상으로 분리하여 올바른 제조 프로세스로 라우팅합니다.
정식 DFM(Design for Manufacturability) 검토를 위해 자격을 갖춘 제조 파트너에게 설계를 제출하십시오.
10mm~15mm 두께 전환 영역에 해당하는 모든 구성 요소에 대한 비교 비용 편익 분석을 요청하세요.
A: 비용 효율성은 전적으로 형상과 볼륨에 따라 달라집니다. 레이저 절단은 공구 비용이 없고 처리 속도가 빠르기 때문에 평평하고 얇은 판금 부품의 경우 훨씬 저렴합니다. CNC 가공은 복잡한 3D 형상, 두꺼운 블록 또는 대량으로 초기 설정 비용을 상각하는 경우 더욱 비용 효율적입니다.
A: 플라즈마 절단은 매우 두꺼운 철판의 경우 가격이 저렴하지만 정밀도가 부족합니다. 레이저 및 CNC 기술은 훨씬 뛰어난 치수 정확도, 더 엄격한 공차, 더 깔끔한 가장자리 품질을 제공합니다. 플라즈마 절단과 관련된 막대한 열 변형과 과도한 불순물 없이 부품을 처리합니다.
A: 아니요. 레이저 절단기는 밀이나 선반을 대체할 수 없습니다. 레이저에는 3D 밀링 기능이 없습니다. 막힌 구멍, 내부 스레드, 카운터보어 또는 복잡한 체적 윤곽을 물리적으로 생성할 수 없습니다. 이는 재료의 전체 두께를 절단하는 것으로 엄격히 제한됩니다.
A: 구리 및 황동과 같은 반사율이 높은 금속은 구형 CO2 레이저에 적합하지 않지만 최신 파이버 레이저는 이를 잘 처리합니다. 매우 두꺼운 판(25mm 이상)은 열 절단에 비효율적입니다. 특정 플라스틱과 같이 유독 가스를 방출하거나 잘 녹지 않는 물질도 피합니다.
A: 레이저는 일반적으로 강철의 경우 약 25mm까지 확장되며 10mm 미만에서 가장 효율적으로 작동합니다. 절삭 가공에는 고유한 두께 제한이 없습니다. 이는 기계의 물리적 작업 범위와 절삭 공구의 길이에 의해서만 제한됩니다.
A: 네, 그런 경우가 많습니다. 열 절단을 하면 하단 가장자리에 불순물이 남고 가장자리가 경화될 수 있습니다. 부품에는 일반적으로 탭 구멍이나 카운터싱크가 필요한 경우 디버링, 가장자리 연화 또는 2차 가공 작업이 필요합니다.
답: 그렇습니다. 이를 하이브리드 제조라고 합니다. 레이저를 사용하여 금속 시트에서 2D 블랭크를 빠르게 절단하여 시간을 절약할 수 있습니다. 그런 다음 해당 블랭크를 밀에 고정하여 중요한 치수를 완성하고 정확한 구멍을 뚫고 내부 나사산을 추가합니다.
