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NHY-L0013
NHY
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Article
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Spécification
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Méthode de processus
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Découpe laser à fibre de haute précision (traitement sans contact, pas de déformation du matériau)
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Matériaux traitables
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Acier inoxydable, acier au carbone, aluminium, laiton, cuivre, acier galvanisé, alliage d'aluminium
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Épaisseur disponible
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0,3 mm – 17 mm (réglable en fonction des performances du matériau et des exigences de conception)
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Précision de coupe
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Tolérance de ±0,02 mm, garantissant un ajustement précis et un assemblage efficace
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Surface de coupe
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Bord lisse et sans bavure, aucune déformation, aucune rayure ou dommage de surface
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Format de traitement
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Prend en charge les fichiers de conception DXF, DWG, CAD, PDF ; accepter la personnalisation des croquis dessinés à la main
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Mode de production
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Développement de prototypes, production d'essais en petits lots, production de masse à grande échelle
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Notre processus de découpe laser adopte une technologie de contrôle numérique intelligente, atteignant une tolérance de coupe de ± 0,02 mm. Cette haute précision garantit que chaque pièce métallique finie s'adapte parfaitement à vos composants d'assemblage, éliminant ainsi le besoin de détourage, d'ajustement ou de modification secondaire, ce qui permet d'économiser efficacement vos coûts de main-d'œuvre et d'améliorer l'efficacité de la production.
La méthode de découpe laser sans contact évite le frottement direct entre l'outil de coupe et la surface métallique, ce qui donne des bords de coupe sans bavures, lisses et plats. Cette excellente finition de surface améliore non seulement la valeur esthétique du produit, mais réduit également la charge de travail du traitement secondaire (tel que le meulage, le polissage et l'ébavurage), vous aidant ainsi à économiser du temps et des ressources.
Par rapport aux technologies de découpe mécanique traditionnelles, notre équipement de découpe laser peut facilement traiter des formes complexes, des contours irréguliers, des motifs creux et des pièces non standard difficiles à réaliser avec les méthodes conventionnelles. Nous prenons pleinement en charge la personnalisation personnalisée, transformant vos concepts de conception et dessins uniques en pièces métalliques finies de haute qualité.
Nouveaux composants d'équipements énergétiques (supports de panneaux solaires, pièces d'éoliennes)
Accessoires d'équipements mécaniques (supports, pièces de transmission, connecteurs)
Composants décoratifs automobiles (garnitures intérieures, accessoires extérieurs)
Décorations métalliques architecturales (écrans décoratifs, panneaux muraux, garde-corps)
Pièces d'équipement électronique (supports internes, composants de coque, connecteurs)
Produits artisanaux en métal (œuvres d'art personnalisées, ornements décoratifs)
Pièces d'automatisation industrielle (composants de convoyeur, supports de capteurs)
Accessoires de mobilier (pièces décoratives, supports, cadres)
Défi : Le client avait besoin de supports et de composants métalliques découpés au laser sur mesure pour son équipement d'énergie solaire. Les produits de leur fournisseur précédent présentaient une précision inégale, une mauvaise résistance à la corrosion et de longs délais de livraison, ce qui entraînait des retards dans l'assemblage des équipements et une fiabilité réduite.
Solution : Nous avons collaboré avec eux pour produire des supports en acier inoxydable et en aluminium découpés au laser, en utilisant un équipement de découpe laser à fibre de haute précision pour garantir une tolérance de ± 0,02 mm. Nous avons sélectionné des matériaux résistants à la corrosion et optimisé leurs fichiers de conception pour l'efficacité de la découpe laser, en fournissant des échantillons prototypes pour approbation avant la production en série.
Fiabilité de l'équipement améliorée de 90 % : des pièces de haute précision et résistantes à la corrosion ont éliminé les erreurs d'assemblage et l'usure prématurée, améliorant ainsi les performances de l'équipement.
Délai de livraison réduit de 35 % : notre flux de production efficace a respecté les délais serrés du client, réduisant ainsi les retards du projet.
Coûts de maintenance réduits de 40 % : les composants durables et résistants à la corrosion ont réduit le besoin de remplacements fréquents, ce qui a permis au client d'économiser du temps et de l'argent.
Déchets de matériaux réduits de 19 % : le logiciel d'imbrication optimisé a minimisé le gaspillage de matières premières, réduisant ainsi les coûts de production globaux du client.
Contrôle dimensionnel à 100% via CMM
Certification des matériaux (RoHS, rapports de tests d'usine)
Essais de fatigue et de couple pour les applications critiques
ISO 9001, ITAF 16949, ISO14001
