두 공급업체가 동일한 부품을 CNC 터닝 부품과 CNC 선반 부품으로 설명할 때 문구로 인해 견적이 서로 다른 제조 프로세스에 기반한 것처럼 보일 수 있습니다. 실제로 두 용어 모두 일반적으로 원형 또는 회전 대칭 형상을 생성하기 위해 절삭 공구를 사용하여 회전하는 공작물을 가공하는 것을 의미합니다.
실제 선택은 기계 설정, 형상 형상, 공차 관계, 배치 크기 및 보조 작업의 필요성에 있습니다. 이러한 요소를 이해하면 엔지니어와 구매자가 다음을 결정하는 데 도움이 됩니다. CNC 터닝 부품에는 기본적인 2축 가공, 라이브 툴링 또는 결합된 턴-밀 공정이 필요합니다.
'터닝'은 일반적으로 가공 작업의 이름을 지정하고 '선반'은 이를 수행하는 기계의 이름을 지정합니다. 'Lathing'은 일부 공급업체가 견적, 카탈로그 및 제품 분류에 사용하는 덜 공식적인 표현입니다. 다른 일반적인 설명에는 CNC 선반 가공, 정밀 선반 부품, CNC 선삭 부품 및 맞춤형 선삭 서비스가 포함됩니다.
이러한 용어는 서로 다른 정밀도 수준이나 다른 절단 방법을 자동으로 나타내지는 않습니다. 지역 언어, 내부 제품 조직, 고객 어휘 및 마케팅 선호도는 종종 한 제조업체가 '선반'을 선호하는 반면 다른 제조업체는 '선반'을 사용하는 이유를 설명합니다. HANYEE에서는 두 범주 모두 맞춤형 샤프트, 핀, 부싱 및 유사한 구성 요소에 대한 컴퓨터 제어 가공을 다룹니다.
따라서 구매자는 용어만을 토대로 견적을 결정해서는 안 됩니다. 한 공급업체는 간단한 2축 작업에 'CNC 선반'을 사용하고, 다른 공급업체는 전동 공구와 추가 축이 장착된 터닝 센터에 동일한 문구를 사용할 수 있습니다. 프로세스 라벨은 단지 시작점일 뿐입니다. 계획된 작업을 통해 경로가 부품에 적합한지 여부가 드러납니다.
CNC 터닝과 CNC 선반 모두에서 스톡 바, 튜빙 또는 준비된 블랭크가 척이나 콜릿에 고정됩니다. 재료가 중심선을 중심으로 회전함에 따라 도구는 외부 및 내부 표면에서 재료를 제거합니다. 이 동작은 원통형, 원추형, 계단식, 홈형, 보링 및 나사형 형상을 자연스럽게 지원합니다.
일반적인 CNC 터닝 부품 에는 샤프트, 핀, 부싱, 슬리브, 스페이서, 칼라, 로드 및 나사형 피팅이 포함됩니다. HANYEE는 핀, 부싱, 로드 등 주요 특징이 회전 대칭을 따르는 제품에 이 기능을 적용합니다.
그러나 부품 이름만으로는 전체 경로가 결정되지 않습니다. 계단형 직경만 있는 샤프트는 기본 선반에 머물 수 있는 반면, 측면 구멍이 있는 샤프트 칼라는 축을 벗어난 작업을 수행합니다. 두 구성요소는 모두 선삭 부품이라고 할 수 있지만 기계, 툴링, 워크홀딩 및 검사 계획은 상당히 다릅니다.
기존 CNC 선반은 주로 X축과 Z축을 따라 공구 이동을 제어합니다. X축은 스핀들 중심선을 향한 반경 방향 이동을 제어하고, Z축은 공작물 길이를 따른 이동을 제어합니다. 이 배열은 중요한 특징이 하나의 회전축을 따르는 부품에 매우 적합합니다.
일반적인 2축 작업에는 페이싱, 직선 선삭, 테이퍼 선삭, 보링, 홈 가공, 나사 가공, 모따기 및 절단이 포함됩니다. 예를 들어, 내부 및 외부 직경이 제어되는 부싱은 전동 밀링 도구 없이도 효율적으로 완성될 수 있습니다. 특징이 동심 또는 축을 유지하는 복잡하지 않은 핀, 슬리브, 나사형 스터드 및 스페이서에도 동일하게 적용됩니다.
기본 장비는 이러한 CNC 터닝 부품에 대해 실질적인 비용 이점을 제공할 수 있습니다. 프로그래밍은 일반적으로 더 직접적이며, 도구 요구 사항을 관리하기 쉽고, 설정에 필요한 변수가 더 적습니다. 추가 축에 대한 비용을 지불한다고 해서 측면 기능이 없거나 복잡한 위치 관계가 없는 부품은 개선되지 않습니다.
터닝 센터는 C축 스핀들 포지셔닝, Y축 이동, 라이브 툴링, 서브 스핀들 또는 자동화된 바 공급을 추가하여 표준 XZ 모션 이상으로 확장할 수 있습니다. C축은 제어된 면 및 측면 가공을 위해 공작물을 위치시키거나 회전시키는 반면, 전동 공구는 부품을 별도의 기계로 옮기지 않고도 드릴링, 탭핑 또는 밀링할 수 있습니다. 다축 턴밀 구성에서는 서브 스핀들을 사용하여 스톡의 반대쪽 끝을 가공할 수도 있습니다.
이러한 기능은 도면에 플랫, 교차 구멍, 측면 슬롯, 방사형 나사산, 키홈, 중심에서 벗어난 구멍 또는 뒷면 세부 정보가 포함된 경우에 적합합니다. 측면 구멍이 있는 칼라를 한 번의 클램핑으로 돌리고 드릴링할 수 있어 보어와 구멍 위치 사이의 관계를 유지하는 데 도움이 됩니다. 마찬가지로, 서브 스핀들은 부품의 양쪽 끝에 제어된 기능이 필요할 때 수동 처리를 줄일 수 있습니다.
더 많은 기능이 자동으로 더 경제적이지는 않습니다. 고급 기계에는 적절한 프로그래밍, 구동 공구 홀더, 설정 지식 및 프로세스 검증이 필요합니다. 단순한 스페이서의 경우 멀티태스킹 센터를 사용하면 의미 있는 품질이나 리드 타임 이점을 창출하지 못한 채 비용이 추가될 수 있습니다.
견적서의 설명 |
가능한 의미 |
구매자가 물어봐야 할 것 |
CNC 터닝 |
회전하는 공작물의 일반 가공 |
몇 개의 축과 설정이 계획되어 있습니까? |
CNC 선반 |
일반적으로 CNC 터닝의 또 다른 용어 |
제안된 경로는 기본 또는 다축 선삭입니까? |
라이브 툴 터닝 |
전동 드릴링 또는 밀링 공구를 사용한 터닝 |
하나의 설정에 어떤 비축 기능이 남아 있습니까? |
턴밀 가공 |
하나의 조정된 경로 내에서 터닝 및 밀링 |
모든 중요한 기능이 동일한 클램핑을 공유합니까? |
2차 밀링 |
회전된 부품이 다른 기계로 이동합니다. |
데이텀과 위치 공차는 어떻게 전송됩니까? |
먼저 도면의 지배적인 기하학을 평가해야 합니다. 대부분의 가공물이 원통형, 관형, 원추형이거나 공유 중심선 주위에 배열된 경우 일반적으로 선삭이 논리적인 기본 프로세스입니다. 외부 직경, 보어, 숄더, 홈, 테이퍼 및 축 나사산은 모두 공작물이 회전함에 따라 자연스럽게 생성될 수 있습니다.
샤프트, 핀, 부싱, 스페이서 등이 일반적인 예이지만 제품명에만 의존하여 결정해서는 안 됩니다. 피팅은 대부분 회전식이므로 회전에 이상적일 수 있으며, 또 다른 피팅에는 밀링을 똑같이 중요하게 만드는 여러 개의 평면과 교차 통로가 포함될 수 있습니다. HANYEE는 다양한 기능 복잡성을 지닌 조립 부품, 황동 스페이서, 어깨 나사, 샤프트 칼라 및 기타 맞춤형 부품을 생산합니다.
넓은 평면 표면, 깊은 포켓, 광범위한 볼트 패턴 또는 자유형 윤곽이 지배적인 부품은 기본 경로로 밀링이 필요할 수 있습니다. 선삭 가공을 통해 보어, 스레드 또는 원형 인터페이스가 생성될 수 있지만 대부분의 재료 제거가 회전축에서 멀리 떨어져 있을 때 프로세스를 강제로 진행해서는 안 됩니다. 목표는 각 기능을 가장 효율적이고 일관되게 생성할 수 있는 방법에 할당하는 것입니다.
축외 기능은 종종 표준 선삭이 충분한지 여부를 결정합니다. 교차 드릴링된 구멍, 밀링된 평면, 방사형 스레드, 측면 슬롯, 편심 세부 정보, 볼트 패턴 및 후면 가공에는 모두 추가 액세스가 필요합니다. 경로를 승인하기 전에 해당 경로의 수, 복잡성 및 회전된 표면과의 관계를 검토해야 합니다.
세 가지 생산 전략이 일반적입니다.
1. 기본 선반에서 회전 기능을 완성한 다음 보조 밀링 또는 드릴링을 위해 부품을 옮깁니다.
2. 동일한 클램핑 중에 제한된 수의 축외 세부 사항을 가공하려면 라이브 공구 선삭을 사용하십시오.
3. 별도의 작업을 통해 유연성, 사이클 시간, 툴링 비용의 균형이 더 잘 맞는 경우 선삭과 밀링 작업을 나누십시오.
기계 간 전송은 본질적으로 나쁜 습관이 아닙니다. 간단한 교차 구멍이 있는 프로토타입이나 소규모 배치의 경우 2차 드릴링 비용이 멀티태스킹 프로그램 및 특수 툴링을 준비하는 것보다 저렴할 수 있습니다. 그러나 해당 구멍이 베어링 직경과 긴밀한 위치 관계를 갖고 있는 경우 한 번의 설정으로 두 기능을 모두 완료하면 데이텀 전송 위험을 줄일 수 있습니다.
축외 작업의 양도 중요합니다. 원통형 부품에 밀링된 평면 하나는 여전히 회전 유도 경로를 지원합니다. 여러 개의 깊은 포켓, 각진 표면 및 복잡한 다면 형상을 가진 구성 요소는 선택된 회전 세부 사항이 있는 밀링 부품으로 더 잘 처리될 수 있습니다.
기능적 관계는 고립된 공차 값보다 더 많은 관심을 받을 가치가 있습니다. 보어-외경 동심도, 숄더 직각도, 베어링-시트 런아웃, 나사 정렬 및 회전 직경에 대한 구멍 위치는 조립 성능에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 요구 사항은 설정 및 데이텀 구조를 공유해야 하는 피쳐를 결정하는 데 도움이 됩니다.
하나의 고정 장치에서 구성 요소를 제거하고 다시 클램핑하면 해당 위치를 다시 설정하기 위한 다음 작업이 필요합니다. 유능한 장비가 있더라도 두 번째 설정에서는 워크홀딩, 정렬 및 데이텀 전송 변수가 도입됩니다. 따라서 단일 클램핑은 교차 구멍이 보어와 밀접하게 정렬되어야 하거나 여러 직경이 공통 축을 공유하거나 전면 및 후면 기능이 제어된 관계를 유지해야 하는 경우 유용할 수 있습니다.
이 원칙은 HANYEE의 맞춤형 정밀 조립 부품과 관련이 있습니다. 제조 결정은 상업적으로 회전 또는 선반 가공으로 설명되는 것이 아니라 어셈블리 내에서 부품의 위치 지정, 고정, 회전 또는 결합 방식에 따라 이루어져야 합니다.
엔지니어는 기능에 중요한 치수를 식별하여 더 나은 라우팅을 지원할 수 있습니다. '안전을 위해' 모든 차원을 조이면 성능 향상 없이 도구 변경, 검사 시간 및 거부 위험이 증가할 수 있습니다. 명확한 데이텀 참조와 현실적인 공차를 통해 제조업체는 기능적 가치가 있는 공정 제어에 집중할 수 있습니다.
기계 시간당 요율은 CNC 터닝 부품 비용의 한 요소일 뿐입니다. 프로그래밍, 툴링, 고정 장치, 설정, 절단 시간, 수동 처리, 2차 가공, 검사, 폐기 및 재작업 모두가 최종 단가에 영향을 미칩니다. 경로에 반복적인 환승과 광범위한 확인이 필요한 경우 낮은 시간당 요금은 덜 경제적일 수 있습니다.
생산 수량은 비용이 분배되는 방식을 변경합니다. 프로토타입은 유연한 툴링과 빠른 검증의 이점을 누리는 반면, 소규모 배치는 정교한 고정 장치를 정당화하지 못할 수 있습니다. 반복 주문은 안정적인 워크홀딩, 공구 수명 제어 및 문서화된 프로세스 설정에 더 큰 가치를 부여합니다. 더 많은 양의 경우 바 공급, 자동 로딩 및 수동 처리 감소로 노동력을 낮추고 일관성을 향상시킬 수 있습니다.
멀티태스킹 기계는 운영 비용이 더 높지만 보조 설정을 제거하여 부품당 가격을 낮출 수 있습니다. 그 반대의 경우도 가능합니다. 고급 기계에서 생산된 단순한 샤프트에는 불필요한 프로그래밍 및 툴링 오버헤드가 발생할 수 있습니다. 정확한 견적을 위해서는 가장 낮은 기계 속도를 선택하기보다는 전체 제조 경로를 비교해야 합니다.
재료 등급은 절삭 속도, 공구 선택, 칩 형성, 열 발생, 왜곡 및 달성 가능한 마무리에 영향을 미칩니다. '스테인리스강'은 등급에 따라 절단에 다르게 반응하고 부식, 강도 또는 조립 요구 사항이 다를 수 있으므로 완전한 사양이 아닙니다. RFQ에서는 정확한 합금, 상태 및 필요한 재료 인증을 식별해야 합니다.
형상과 재질도 함께 평가해야 합니다. 길고 가느다란 샤프트는 편향되거나 진동할 수 있으며 심압대 지지대, 고정 받침대 또는 수정된 절단 순서가 필요할 수 있습니다. 벽이 얇은 부싱은 과도한 클램핑 압력으로 인해 변형될 수 있는 반면, 단단하거나 가공 경화되는 합금은 공구 마모 및 열 부하를 증가시킬 수 있습니다.
이러한 요소는 가격과 공정 안정성 모두에 영향을 미칩니다. 재료 상태가 워크홀딩 및 절단 동작에 영향을 미치는 경우 공급업체는 치수만 사용하여 신뢰할 수 있는 CNC 선반 부품을 계획할 수 없습니다. HANYEE는 강철, 알루미늄, 황동, 스테인리스강, 구리, 티타늄, 엔지니어링 플라스틱 및 특수 합금을 사용하여 특정 재료를 중심으로 가공 경로와 툴링을 선택할 수 있습니다.
완전한 RFQ는 제조 엔지니어가 요구 사항을 추측하는 대신 경로를 추천할 수 있도록 충분한 정보를 제공해야 합니다.
● 공차 및 데이텀 참조가 포함된 치수가 지정된 2D 도면
● 가능한 경우 3D CAD 모델
● 정확한 재질 등급 및 상태
● 프로토타입, 배치 및 연간 추정 수량
● 기능에 꼭 필요한 치수 및 결합 치수
● 나사 규격 및 필수 게이지
● 표면 거칠기, 열처리, 코팅 요건
● 버(Burr), 모서리 파손, 청결도, 포장 및 추적성 기대
● 초도품, 검사 보고서 또는 PPAP 문서 요구사항
품질 계획은 각각의 중요한 기능을 적절한 측정 방법과 연결해야 합니다. 구매자는 생산 중에 어떤 치수를 확인하는지, 동심도와 런아웃을 어떻게 확인하는지, 초도 보고서가 가능한지, 반복 주문이 어떻게 일관되게 유지되는지 물어봐야 합니다.
기술적인 이유 없이 특정 기계를 요구하기보다는 구매자는 기능, 용량 및 허용 기준을 전달해야 합니다. 이를 통해 공급업체는 측정 가능한 요구 사항을 기반으로 표준 터닝, 라이브 툴 가공 또는 조정된 다중 작업 경로를 권장할 수 있습니다.
CNC 터닝과 CNC 선반은 일반적으로 동일한 가공 원리를 설명하므로 올바른 결정은 용어보다는 부품 형상, 기능 관계, 공차 요구 사항, 재료 및 생산량에 따라 달라집니다. 단순한 회전 구성 요소는 2축 선삭에 적합할 수 있지만, 축 외 세부 사항이나 밀접하게 관련된 기능은 라이브 툴링 또는 결합된 턴-밀 경로를 정당화할 수 있습니다.
Ningbo Hanyue Metal Products Co., Ltd.는 제어된 치수, 반복 가능한 생산 및 실제 공정 계획이 필요한 맞춤형 CNC 터닝 부품을 지원합니다. 장비와 검사 접근 방식을 도면에 맞추면 불필요한 설정을 줄이고 생산 위험을 제한하며 보다 일관된 조립 결과를 얻을 수 있습니다.
A: 보통 그렇죠. 두 용어 모두 절삭 공구가 재료를 제거하는 동안 공작물이 회전하는 가공을 나타냅니다. '터닝'은 작업의 이름을 지정하고 '선반'은 기계의 이름을 지정합니다.
A: CNC 터닝 부품은 샤프트, 핀, 부싱, 슬리브, 스페이서, 칼라, 나사산 피팅 및 동심 보어가 있는 구성 요소를 포함하여 원통형 또는 회전 대칭 설계에 가장 적합합니다.
A: 기본 선반은 주로 축 선삭 작업을 수행합니다. 터닝 센터에는 라이브 툴링, Y축 및 C축 이동, 추가 기능을 위한 하위 스핀들이 추가될 수 있습니다.
답: 그렇습니다. 라이브 툴링과 추가 축이 있는 터닝 센터에서는 부품을 옮기지 않고도 평면을 밀링하고, 중심에서 벗어난 구멍을 뚫고, 슬롯을 절단하고, 측면 형상을 탭할 수 있습니다.
A: 부품이 주로 둥글고 중요한 특징이 중심축을 따르는 경우 선삭을 선택하십시오. 밀링은 일반적으로 넓고 평평한 표면, 포켓 및 불규칙한 윤곽에 더 적합합니다.
