תהליך חיתוך הלייזר שלנו מאמץ טכנולוגיית בקרה דיגיטלית חכמה, ומשיג סובלנות חיתוך של ±0.02 מ'מ. דיוק גבוה זה מבטיח שכל חלק מתכת מוגמר מתאים באופן מושלם לרכיבי ההרכבה שלך, ומבטל את הצורך בחיתוך, התאמה או שינוי משני - חוסך מאוד זמן העבודה ועלויות הייצור שלך.

• גימור משטח באיכות גבוהה

שיטת חיתוך הלייזר ללא מגע מונעת חיכוך ישיר בין הכלי למשטח המתכת, וכתוצאה מכך קצוות חיתוך נטולי קוצים, חלקים ושטוחים. גימור משטח מעולה זה לא רק משפר את המראה האסתטי של המוצר, אלא גם מפחית את עומס העבודה של עיבוד משני (כגון שחיקה, ליטוש ושחרור), ומשפר את יעילות הייצור שלך.

• יכולת התאמה אישית גמישה

• רכיבי ציוד אלקטרוני (קונכיות, סוגריים פנימיים, מחברים)

• חלקי מתכת דקורטיביים אדריכליים (פנלי חזית, מעקות, סורגים דקורטיביים)

• אביזרי ציוד מכני (מיסבים, סוגרים, חלקי הילוכים)

• אביזרי רכב (חלקי גוף, חלקים דקורטיביים פנימיים, אביזרי שלדה)

• רכיבי ריהוט חיצוני ופנימי (מסגרות, תומכים, אלמנטים דקורטיביים)

• חלקי ציוד אנרגיה חדשים (רכיבי טורבינת רוח, תושבת סוללה)

• מוצרי יצירה ושילוט (שלטי מתכת מותאמים אישית, יצירות אמנות דקורטיביות)

• חלקי ציוד אוטומציה תעשייתי (רכיבי מסוע, סוגריים חיישנים)

יצרן מכשירים אלקטרוניים משפר את איכות המוצר עם חלקים חתוכים בלייזר

אתגר: הלקוח היה זקוק לסוגריים וקונכיות מתכת מותאמות אישית עבור הקו החדש של המכשירים האלקטרוניים החכמים שלו. למוצרים של הספק הקודם שלהם היו גדלים לא עקביים, קצוות גסים ודיוק גרוע, מה שהוביל לקשיי הרכבה, פגמים במוצר ושיעורי החזרה גבוהים.

פיתרון: שיתפנו איתם פעולה לייצור תושבות וקונכיות מאלומיניום וחיתוך בלייזר מפלדת אל חלד, תוך שימוש בציוד חיתוך לייזר סיבים דיוק גבוה כדי להבטיח סובלנות של ±0.02 מ'מ. ביצענו אופטימיזציה של קבצי העיצוב שלהם לחיתוך בלייזר וסיפקנו דגימות אב טיפוס לאישור לפני ייצור המוני.

• שיעור הפגמים במוצר מופחת ב-92%: חלקים בעלי דיוק גבוה ביטלו שגיאות הרכבה ובעיות התאמה, ושיפרו את איכות המוצר באופן משמעותי.

• שיעור ההחזרה ירד ב-85%: גימור המשטח החלק וההתאמה המושלמת שיפרו את אמינות המוצר, והפחיתו את ההחזרים של הלקוחות.

• זמן ההרכבה התקצר ב-30%: חלקים מדויקים פשטו את תהליך ההרכבה, הפחיתו את עלויות העבודה ושיפרו את יעילות הייצור.

• עלויות חומר מופחתות ב-15%: תוכנת קינון אופטימלית הפחיתה את בזבוז החומרים, והוזלה את עלויות הייצור הכוללות של הלקוח.