Vår laserskjæreprosess tar i bruk intelligent digital kontrollteknologi, og oppnår en kuttetoleranse på ±0,02 mm. Denne høye presisjonen sikrer at hver ferdig metalldel passer perfekt sammen med monteringskomponentene dine, og eliminerer behovet for sekundær trimming, justering eller modifikasjon – noe som sparer arbeidstid og produksjonskostnader betydelig.

• Høykvalitets overflatefinish

Den berøringsfrie laserskjæremetoden unngår direkte friksjon mellom verktøyet og metalloverflaten, noe som resulterer i gradfrie, glatte og flate skjærekanter. Denne utmerkede overflatefinishen forbedrer ikke bare det estetiske utseendet til produktet, men reduserer også arbeidsbelastningen ved sekundær prosessering (som sliping, polering og avgrading), og forbedrer produksjonseffektiviteten.

• Fleksibel tilpasningsevne

• Elektroniske utstyrskomponenter (skall, interne braketter, kontakter)

• Arkitektoniske dekorative metalldeler (fasadepaneler, rekkverk, dekorative rister)

• Tilbehør til mekanisk utstyr (lager, braketter, transmisjonsdeler)

• Biltilbehør (karosserideler, interiørdekorasjoner, chassisbeslag)

• Utendørs og innendørs møbelkomponenter (rammer, støtter, dekorative elementer)

• Nye deler til energiutstyr (vindturbinkomponenter, batteribraketter)

• Håndverk og skiltprodukter (tilpassede metallskilt, dekorative kunstverk)

• Industrielle automasjonsutstyrsdeler (transportbåndkomponenter, sensorbraketter)

Elektronisk enhetsprodusent forbedrer produktkvaliteten med laserkuttede deler

Utfordring: Kunden trengte tilpassede metallbraketter og -skall til sin nye linje med smarte elektroniske enheter. Deres forrige leverandørs produkter hadde inkonsekvente størrelser, grove kanter og dårlig presisjon, noe som førte til monteringsvansker, produktfeil og høy returrate.

Løsning: Vi samarbeidet med dem for å produsere laserkuttede braketter og skall i aluminium og rustfritt stål, ved å bruke høypresisjonsfiberlaserskjæringsutstyr for å sikre ±0,02 mm toleranse. Vi optimaliserte designfilene deres for laserskjæring og ga prototypeprøver for godkjenning før masseproduksjon.

• Produktdefektfrekvens redusert med 92 %: Høypresisjonsdeler eliminerte monteringsfeil og tilpasningsproblemer, og forbedret produktkvaliteten betraktelig.

• Returhastighet redusert med 85 %: Den glatte overflatefinishen og den perfekte passformen forbedret produktets pålitelighet, noe som reduserer kundeavkastningen.

• Monteringstiden forkortet med 30 %: Presise deler forenklet monteringsprosessen, reduserte arbeidskostnadene og forbedret produksjonseffektiviteten.

• Materialkostnader redusert med 15 %: Optimalisert hekkeprogramvare minimerte materialavfall, og senket kundens totale produksjonskostnader.